电路板厂生产的七大浪费

[导读] 众所周知，我们想提高工厂的利润，只有不断缩小成本和减少生产中的浪费。那我们常说的PCB生产过程中的7大浪费是哪7种呢，即： 等待的浪费；搬运的浪费；不良品的浪费；动作的浪

      众所周知，我们想提高工厂的利润，只有不断缩小成本和减少生产中的浪费。那我们常说的PCB生产过程中的7大浪费是哪7种呢，即：等待的浪费；搬运的浪费；不良品的浪费；动作的浪费；加工的浪费；库存的浪费；制造过多（早）的浪费。

      等待浪费：设备闲置、设备空转、计划外停机、生产缺料等现象。造成等待的原因一般有：接单不力或订单不足，生产线不平衡，计划安排不当，停工待料，品质异常问题等。如生产线上不同料号之间的切换，如果准备不充分，容易造成等待的浪费；上工序出现问题，有时导致下工序停机、人员无事可做。
      搬运的浪费：是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运浪费的主要现象是：生产物料从仓库到车间的人工搬运，上下工序半成品的搬运，加工过程的搬运等动作的浪费等。厂房布局、生产过多或过早、库存中转、计划变更等都是造成搬运浪费的主要原因。
      不良品的浪费：对产品的修补、返工、报废均视作不良品的浪费。在产品生产程中，任何的不合格品产生，会造成材料、设备、人工等的浪费，任何修补、返工、报废都是额外的成本支出。若不良品得不到有效的控制，会造成客户投诉或退货，或错过交货期，严重问题将失去客户信心。不良品的浪费的主要原因是人员忙于救火，而非有效预防。在生产的源头就杜绝不合格原材料、半成品流入下一道生产工序。
      动作浪费：频繁的拿取，过度的弯腰，较长的步行距离，频繁的来回走动，寻找工具或寻找材料，对位精度重复校正，产品重复检验，以及其它重复动作和不必要的动作，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。若工艺流程、操作规范、辅助工具、设备布局等设计合理，有很多动作都可被省掉。

     加工的浪费也叫过分加工的浪费。加工的浪费具有两方面的含义，第一方面是多余的加工和过分精确的加工。第二方面是多余的作业时间和辅助设备。如成型生产工序QC已对外型尺寸做了一次测量，品质部PQC再次重复测量，属于加工浪费。为达到同一作业目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并，此类多余的加工程序就是加工的浪费。较长的制造周期，生产效力降低，频繁的分类、测试、检验，额外的加工等是造成加工浪费的主要原因。
      库存的浪费：精益生产认为过量生产和库存过剩是最大的浪费，过量生产最终体现在库存过剩上。原材料、设备配件、半成品、成品的库存是不会产生任何附加值的，并增加了营运成本。库存物品不仅占用空间，也增加人工管理成本。产生库存浪费的原因具有多方面，如产品的复杂性，工序低效能，生产计划不均衡，市场预测和管理不力，激励制度不合理等多方面因素都会造成过量生产或库存过多浪费。
      制造过多（早）的浪费是指超过必要数量的生产和提前生产。由于过量生产，将导致提早消耗原材料，浪费人力与设施，占用空间，增加物料和产品搬运，增加管理费用等问题。原因包括，追求生产车间的局部效率，忽略工厂的整体效率，盲目超量生产或多放一些余量，工序换料号时间长，生产计划不均衡，设备及能力设计过大，不按计划生产等原因。